1. 根据工件类型选择机床

箱体类零件应选择卧式加工中心

板类零件应选择立式加工中心

轴类零件应选择车削加工中心

2. 机床规格选择

工作台面积应大于典型零件尺寸，便于安装夹具

机床行程应大于典型零件加工范围，便于出刀

工作台承重能力应大于零件和夹具的总重量

主电机功率越大，切削能力越强，刚性也越高

3. 机床精度选择

统一使用ISO标准衡量机床的定位和重复定位精度值

重复定位精度是衡量控制轴能否稳定可靠的基本指标

零件在单轴上移动加工两孔的孔距精度约为机床单轴定位精度的2倍左右

双轴移动则为机床单轴定位精度的3倍左右

4. 数控系统选择

根据加工类型选择相应系统：铣削选铣床系统，车削选车削系统，钻削选钻削系统

进口系统性能稳定但价格高，国产系统可靠性差但价格低

系统基本功能都已固化，必须选择；特殊选项价格昂贵，应根据实际需要适当选择

关注系统兼容性与扩展性，优先选择支持开放式架构的系统

5. 工时和节拍估算

进行可行性分析：计算一年内该机床能加工多少典型零件

根据典型零件确定加工工序内容，根据刀具配置确定切削用量

计算每道工序的切削时间及辅助时间，一般换刀时间按10秒计算

6. 刀库选择及刀柄配置

刀库容量越大，价格越贵，故障率也越高

加工中心50%以上的故障都与刀库有关

避免功能冗余，在满足工艺需求的前提下优先选择结构简单的机型

7. 厂商选择

优先选择技术成熟、市场存续期长的品牌

验证厂商生产能力，要求提供设备原始资料

警惕以贴牌形式销售非核心产品线的厂商

8. 性能与功能选择

根据实际需要合理选择控制轴数和联动轴数

不要盲目追求最高配置，如普通零件加工选用经济型数控系统已足够

选择功能要考虑相关性，避免漏订相关功能造成功能降低

9. 特殊加工需求

复杂曲面加工需选五轴联动加工中心

加工硬质材料需选择专用数控机床

大批量生产可搭配自动化送料系统

10. 维护考虑

优先选择技术文档完整的厂商，便于后期维修

考虑机床的维护便利性和配件供应稳定性